Awtomatikong paghuhulma

Ang mga foundry ay lalong nagpatibay ng data na hinihimok ng data upang makamit ang pangmatagalang mga layunin ng mas mataas na kalidad, mas kaunting basura, maximum na oras ng oras at kaunting gastos. Ganap na isinama ang digital na pag-synchronize ng mga proseso ng pagbuhos at paghubog (walang tahi na paghahagis) ay lalong mahalaga para sa mga foundry na nahaharap sa mga hamon ng produksiyon na just-in-time, nabawasan ang mga oras ng pag-ikot at mas madalas na mga pagbabago sa modelo. Sa mga awtomatikong paghuhulma at paghahagis ng mga sistema na walang putol na nag -uugnay nang magkasama, ang proseso ng paghahagis ay nagiging mas mabilis at mas mataas na kalidad na mga bahagi ay ginawa nang mas palagi. Kasama sa awtomatikong proseso ng pagbuhos ang pagsubaybay sa temperatura ng pagbuhos, pati na rin ang pagpapakain ng inoculation material at pagsuri sa bawat amag. Pinapabuti nito ang kalidad ng bawat paghahagis at binabawasan ang rate ng scrap. Ang komprehensibong automation na ito ay binabawasan din ang pangangailangan para sa mga operator na may mga taon ng dalubhasang karanasan. Ang mga operasyon ay nagiging mas ligtas dahil mas kaunting mga manggagawa ang kasangkot sa pangkalahatan. Ang pangitain na ito ay hindi isang pangitain sa hinaharap; Nangyayari ito ngayon. Ang mga tool tulad ng Foundry Automation at Robotics, ang pagkolekta ng data at pagsusuri ay umusbong sa loob ng mga dekada, ngunit ang pag-unlad ay pinabilis kamakailan sa pag-unlad ng abot-kayang mataas na pagganap na computing at advanced na industriya 4.0 na mga sensor na naka-network at magkatugma na mga control system. Ang mga solusyon at kasosyo ngayon ay nagbibigay-daan sa mga foundry na lumikha ng isang matatag, matalinong imprastraktura upang suportahan ang mas mapaghangad na mga proyekto, na pinagsasama-sama ang maraming mga dati nang independiyenteng mga sub-proseso upang ayusin ang kanilang mga pagsisikap. Ang pag-iimbak at pagsusuri ng mga data ng proseso na nakolekta ng mga awtomatikong, integrated system ay nagbubukas din ng pintuan sa isang mabuting pag-ikot ng patuloy na pagpapabuti ng data. Ang mga foundry ay maaaring mangolekta at pag -aralan ang mga parameter ng proseso sa pamamagitan ng pagsusuri sa makasaysayang data upang makahanap ng mga ugnayan sa pagitan nila at mga resulta ng proseso. Ang awtomatikong proseso pagkatapos ay nagbibigay ng isang transparent na kapaligiran kung saan ang anumang mga pagpapabuti na natukoy ng pagsusuri ay maaaring lubusan at mabilis na masuri, napatunayan at, kung posible, ipinatupad.
Ang mga hamon sa paghuhulma ng walang seamless dahil sa takbo patungo sa produksiyon na just-in-time, ang mga customer na gumagamit ng mga linya ng paghubog ng Disamatic® ay madalas na kailangang baguhin ang mga modelo nang madalas sa pagitan ng mga maliliit na batch. Gamit ang kagamitan tulad ng isang awtomatikong pulbos na tagapagpalit (APC) o isang mabilis na tagapagpalit ng pulbos (QPC) mula sa DISA, ang mga template ay maaaring mabago nang kaunti sa isang minuto. Habang nagaganap ang mga pagbabago sa pattern ng high-speed, ang bottleneck sa proseso ay may posibilidad na lumipat patungo sa pagbuhos-ang oras na kinakailangan upang manu-manong ilipat ang tundish upang ibuhos pagkatapos ng pagbabago ng pattern. Ang walang tahi na paghahagis ay ang pinakamahusay na paraan upang mapagbuti ang hakbang na ito ng proseso ng paghahagis. Bagaman ang paghahagis ay madalas na bahagyang awtomatiko, ang buong automation ay nangangailangan ng walang tahi na pagsasama ng mga control system ng linya ng paghuhulma at ang kagamitan sa pagpuno upang gumana sila nang ganap na magkakasabay sa lahat ng posibleng mga sitwasyon sa pagpapatakbo. Upang makamit ang maaasahan na ito, dapat malaman ng yunit ng pagbuhos kung saan ligtas na ibuhos ang susunod na amag at, kung kinakailangan, ayusin ang posisyon ng yunit ng pagpuno. Ang pagkamit ng mahusay na awtomatikong pagpuno sa isang matatag na proseso ng paggawa ng parehong amag ay hindi mahirap. Sa bawat oras na ginawa ang isang bagong amag, ang haligi ng amag ay gumagalaw sa parehong distansya (kapal ng amag). Sa ganitong paraan, ang yunit ng pagpuno ay maaaring manatili sa parehong posisyon, handa na punan ang susunod na walang laman na amag pagkatapos tumigil ang linya ng produksyon. Tanging ang mga menor de edad na pagsasaayos sa posisyon ng pagbuhos ay kinakailangan upang mabayaran ang mga pagbabago sa kapal ng amag na sanhi ng mga pagbabago sa pag -compress ng buhangin. Ang pangangailangan para sa mga pinong pagsasaayos na ito ay kamakailan lamang ay nabawasan salamat sa mga bagong tampok ng paghubog ng linya na nagbibigay -daan sa pagbuhos ng mga posisyon upang manatiling mas pare -pareho sa panahon ng pare -pareho ang produksiyon. Matapos makumpleto ang bawat pagbuhos, ang linya ng paghubog ay gumagalaw muli ng isang stroke, na inilalagay ang susunod na walang laman na amag sa lugar upang simulan ang susunod na pagbuhos. Habang nangyayari ito, ang aparato ng pagpuno ay maaaring mapuno. Kapag binabago ang modelo, ang kapal ng amag ay maaaring magbago, na nangangailangan ng kumplikadong automation. Hindi tulad ng pahalang na proseso ng sandbox, kung saan ang taas ng sandbox ay naayos, ang proseso ng vertical disamatic® ay maaaring ayusin ang kapal ng amag sa eksaktong kapal na kinakailangan para sa bawat hanay ng mga modelo upang mapanatili ang isang palaging buhangin sa ratio ng bakal at account para sa taas ng modelo. Ito ay isang pangunahing benepisyo sa pagtiyak ng pinakamainam na kalidad ng paghahagis at paggamit ng mapagkukunan, ngunit ang iba't ibang mga kapal ng amag ay ginagawang mas mahirap ang awtomatikong control control. Matapos ang isang pagbabago ng modelo, ang Disamatic® machine ay nagsisimula upang makabuo ng susunod na batch ng mga hulma ng parehong kapal, ngunit ang pagpuno ng makina sa linya ay pinupuno pa rin ang mga hulma ng nakaraang modelo, na maaaring magkaroon ng ibang kapal ng amag. Upang labanan ito, ang linya ng paghubog at pagpuno ng halaman ay dapat gumana nang walang putol bilang isang naka -synchronize na sistema, na gumagawa ng mga hulma ng isang kapal at ligtas na ibuhos ang isa pa. Walang tahi na pagbuhos pagkatapos ng pagbabago ng pattern. Matapos ang pagbabago ng pattern, ang kapal ng natitirang amag sa pagitan ng mga makina ng paghubog ay nananatiling pareho. Ang pagbuhos ng yunit na ginawa mula sa nakaraang modelo ay nananatiling pareho, ngunit dahil ang bagong amag na lumalabas sa makina ng paghubog ay maaaring mas makapal o mas payat, ang buong string ay maaaring sumulong sa iba't ibang mga distansya sa bawat pag -ikot - sa kapal ng bagong form. Nangangahulugan ito na sa bawat stroke ng makina ng paghubog, ang walang tahi na sistema ng paghahagis ay dapat ayusin ang posisyon ng paghahagis bilang paghahanda para sa susunod na cast. Matapos ibuhos ang nakaraang batch ng mga hulma, ang kapal ng amag ay nagiging palaging muli at matatag na pagpapatuloy ng produksyon. Halimbawa, kung ang bagong amag ay 150mm makapal sa halip na ang 200mm makapal na amag na ibinubuhos pa rin dati, ang pagbuhos ng aparato ay dapat ilipat ang 50mm pabalik patungo sa makina ng paghubog sa bawat stroke ng paghubog ng makina upang maging nasa tamang posisyon ng pagbuhos. . Upang ang isang pagbuhos ng halaman upang maghanda upang ibuhos kapag ang haligi ng amag ay tumigil sa paglipat, ang pagpuno ng tagapamahala ng halaman ay dapat malaman nang eksakto kung anong hulma ang ibubuhos nito at kailan at saan ito darating sa pagbuhos ng lugar. Gamit ang isang bagong modelo na gumagawa ng makapal na mga hulma habang naghahagis ng manipis na mga hulma, ang system ay dapat na maglagay ng dalawang hulma sa isang siklo. Halimbawa, kapag gumagawa ng isang 400mm diameter na magkaroon ng amag at pagbuhos ng isang 200mm diameter na magkaroon ng amag, ang pagbuhos ng aparato ay dapat na 200mm ang layo mula sa paghubog ng makina para sa bawat amag na ginawa. Sa ilang mga punto ang 400mm stroke ay magtutulak ng dalawang hindi natapos na 200mm diameter na mga hulma sa labas ng posibleng pagbuhos ng lugar. Sa kasong ito, ang paghuhulma ng makina ay dapat maghintay hanggang matapos ang pagpuno ng aparato na ibuhos ang dalawang 200mm na hulma bago lumipat sa susunod na stroke. O kaya, kapag gumagawa ng manipis na mga hulma, ang pagbuhos ay dapat na laktawan ang pagbuhos nang lubusan sa siklo habang nagbubuhos pa rin ng makapal na mga hulma. Halimbawa, kapag gumagawa ng isang 200mm diameter na magkaroon ng amag at pagbuhos ng isang 400mm diameter na magkaroon ng amag, ang paglalagay ng isang bagong 400mm diameter na magkaroon ng amag sa pagbuhos ng lugar ay nangangahulugan na ang dalawang 200mm diameter na hulma ay kailangang gawin. Ang pagsubaybay, mga kalkulasyon at pagpapalitan ng data na kinakailangan para sa isang pinagsamang paghubog at pagbuhos ng system upang magbigay ng walang gulo na pagbuhos ng awtomatikong pagbuhos, tulad ng inilarawan sa itaas, ay nagpakita ng mga hamon para sa maraming mga supplier ng kagamitan sa nakaraan. Ngunit salamat sa mga modernong machine, digital system at pinakamahusay na kasanayan, ang walang tahi na pagbuhos ay maaaring (at naging) nakamit nang mabilis na may kaunting pag -setup. Ang pangunahing kinakailangan ay ilang anyo ng "accounting" ng proseso, na nagbibigay ng impormasyon tungkol sa lokasyon ng bawat form sa real time. Ang DISA's Monitizer® | CIM (Computer Integrated Module) System ay nakamit ang layuning ito sa pamamagitan ng pag -record ng bawat amag na ginawa at pagsubaybay sa paggalaw nito sa pamamagitan ng linya ng paggawa. Bilang isang timer ng proseso, bumubuo ito ng isang serye ng mga stream ng data na na-stamp na data na kinakalkula ang posisyon ng bawat hulma at ang nozzle nito sa linya ng paggawa tuwing segundo. Kung kinakailangan, ipinagpapalit nito ang data sa real time na may pagpuno ng sistema ng control ng halaman at iba pang mga system upang makamit ang tumpak na pag -synchronize. Ang DISA system ay kumukuha ng mahalagang data para sa bawat amag mula sa database ng CIM, tulad ng kapal ng amag at maaaring/hindi mabubuhos, at ipadala ito sa sistema ng pagpuno ng halaman. Gamit ang tumpak na data na ito (nabuo pagkatapos ng amag ay extruded), maaaring ilipat ng nagbubuhos ang pagbuhos ng pagpupulong sa tamang posisyon bago dumating ang amag, at pagkatapos ay simulan ang pagbubukas ng stopper rod habang ang amag ay gumagalaw pa rin. Dumating ang amag sa oras upang matanggap ang bakal mula sa pagbuhos ng halaman. Ang perpektong tiyempo na ito ay mahalaga, ibig sabihin, ang matunaw ay umabot nang tumpak sa pagbuhos ng tasa. Ang pagbuhos ng oras ay isang pangkaraniwang bottleneck ng produktibo, at sa pamamagitan ng perpektong tiyempo ang pagsisimula ng pagbuhos, ang mga oras ng pag -ikot ay maaaring mabawasan ng maraming mga ikasampu ng isang segundo. Ang sistema ng paghuhulma ng DISA ay naglilipat din ng may -katuturang data mula sa makina ng paghubog, tulad ng kasalukuyang laki ng amag at presyon ng iniksyon, pati na rin ang mas malawak na data ng proseso tulad ng pag -compress ng buhangin, sa Monitizer® | CIM. Kaugnay nito, ang Monitizer® | CIM ay tumatanggap at nag-iimbak ng mga parameter na kritikal na kalidad para sa bawat amag mula sa pagpuno ng halaman, tulad ng pagbuhos ng temperatura, pagbuhos ng oras, at ang tagumpay ng mga proseso ng pagbuhos at inoculation. Pinapayagan nito ang mga indibidwal na form na minarkahan bilang masama at hiwalay bago maghalo sa sistema ng pag -ilog. Bilang karagdagan sa pag-automate ng mga makina ng paghubog, mga linya ng paghuhulma at paghahagis, ang Monitizer® | Ang CIM ay nagbibigay ng isang balangkas na sumusunod sa industriya ng 4.0 para sa pagkuha, imbakan, pag-uulat at pagsusuri. Maaaring tingnan ng pamamahala ng foundry ang detalyadong mga ulat at mag -drill down sa data upang masubaybayan ang mga isyu sa kalidad at magmaneho ng mga potensyal na pagpapabuti. Ang seamless casting na karanasan ni Ortrander na si Ortrander Eisenhütte ay isang foundry na pag-aari ng pamilya sa Alemanya na dalubhasa sa paggawa ng kalagitnaan ng dami, de-kalidad na mga casting ng bakal para sa mga sangkap ng automotiko, mabibigat na mga kahoy na stoves at imprastraktura, at mga pangkalahatang bahagi ng makinarya. Ang pandayan ay gumagawa ng kulay-abo na bakal, ductile iron at compact grapayt iron at gumagawa ng humigit-kumulang na 27,000 tonelada ng de-kalidad na castings bawat taon, na nagpapatakbo ng dalawang shift limang araw sa isang linggo. Ang Ortrander ay nagpapatakbo ng apat na 6-toneladang induction na natutunaw na mga hurno at tatlong mga linya ng paghubog ng DISA, na gumagawa ng humigit-kumulang na 100 tonelada ng mga casting bawat araw. Kasama dito ang mga maikling pagpapatakbo ng isang oras ng isang oras, kung minsan mas mababa para sa mga mahahalagang kliyente, kaya ang template ay kailangang mabago nang madalas. Upang ma-optimize ang kalidad at kahusayan, ang CEO na si Bernd H. Williams-Book ay namuhunan ng mga makabuluhang mapagkukunan sa pagpapatupad ng automation at analytics. Ang unang hakbang ay upang i -automate ang proseso ng pagtunaw ng bakal at dosing, pag -upgrade ng tatlong umiiral na mga hurno ng paghahagis gamit ang pinakabagong sistema ng PourTech, na kasama ang teknolohiya ng 3D laser, pagpapapisa ng itlog at kontrol sa temperatura. Ang mga hurno, paghuhulma at mga linya ng paghahagis ay ngayon ay kinokontrol at naka -synchronize, na gumagana halos ganap na awtomatiko. Kapag nagbabago ang modelo ng Molding Machine, ang PourTech pour controller ay nag -query sa DISA Monitizer® | CIM System para sa mga bagong sukat ng amag. Batay sa data ng DISA, kinakalkula ng Pour Controller kung saan ilalagay ang ibuhos na node para sa bawat pagbuhos. Alam nito nang eksakto kapag ang unang bagong amag ay dumating sa halaman ng pagpuno at awtomatikong lumipat sa bagong pagkakasunud -sunod ng pagbuhos. Kung ang jig ay umabot sa dulo ng stroke nito anumang oras, ang disamatic® machine ay huminto at ang jig ay awtomatikong bumalik. Kapag ang unang bagong amag ay tinanggal mula sa makina, ang operator ay naalerto upang maaari niyang biswal na suriin na ito ay nasa tamang posisyon. Ang mga pakinabang ng walang tahi na paghahagis ng tradisyonal na mga proseso ng paghahagis ng kamay o hindi gaanong kumplikadong mga awtomatikong sistema ay maaaring magresulta sa nawala na oras ng paggawa sa panahon ng mga pagbabago sa modelo, na hindi maiiwasan kahit na may mabilis na mga pagbabago sa amag sa isang makina ng paghubog. Manu -manong pag -reset ng mga nagbubuhos at ibuhos ang mga hulma ay mas mabagal, nangangailangan ng mas maraming mga operator, at madaling kapitan ng mga pagkakamali tulad ng apoy. Natagpuan ni Ortrander na kapag ang bottling sa pamamagitan ng kamay, ang kanyang mga empleyado sa kalaunan ay napapagod, nawalan ng konsentrasyon, at nagkamali, tulad ng slacking off. Ang walang seamless na pagsasama ng paghubog at pagbuhos ay nagbibigay-daan sa mas mabilis, mas pare-pareho at mas mataas na kalidad na mga proseso habang binabawasan ang basura at downtime. Sa Ortrander, ang awtomatikong pagpuno ay nag -aalis ng tatlong minuto na kinakailangan upang ayusin ang posisyon ng yunit ng pagpuno sa panahon ng mga pagbabago sa modelo. Ang buong proseso ng conversion na ginamit upang tumagal ng 4.5 minuto, sinabi ni G. Williams-Book. Mas mababa sa dalawang minuto ngayon. Sa pamamagitan ng pagbabago sa pagitan ng 8 at 12 na mga modelo bawat shift, ang mga empleyado ng Ortrander ay gumugol ngayon ng halos 30 minuto bawat shift, kalahati hangga't dati. Ang kalidad ay pinahusay sa pamamagitan ng higit na pagkakapare -pareho at ang kakayahang patuloy na ma -optimize ang mga proseso. Binawasan ng Ortrander ang basura ng humigit -kumulang na 20% sa pamamagitan ng pagpapakilala ng walang tahi na paghahagis. Bilang karagdagan sa pagbabawas ng downtime kapag nagbabago ng mga modelo, ang buong paghuhulma at pagbuhos ng linya ay nangangailangan lamang ng dalawang tao sa halip na ang nakaraang tatlo. Sa ilang mga paglilipat, tatlong tao ang maaaring magpatakbo ng dalawang kumpletong linya ng produksyon. Ang pagsubaybay ay halos lahat ng ginagawa ng mga manggagawa na ito: maliban sa pagpili ng susunod na modelo, pamamahala ng mga mixtures ng buhangin at pagdadala ng matunaw, kakaunti ang mga manu -manong gawain. Ang isa pang benepisyo ay ang nabawasan na pangangailangan para sa mga may karanasan na empleyado, na mahirap hanapin. Bagaman ang automation ay nangangailangan ng ilang pagsasanay sa operator, nagbibigay ito ng mga tao ng kritikal na impormasyon ng proseso na kailangan nila upang gumawa ng magagandang desisyon. Sa hinaharap, ang mga makina ay maaaring gumawa ng lahat ng mga pagpapasya. Ang mga dividends ng data mula sa walang tahi na paghahagis kapag sinusubukan upang mapagbuti ang isang proseso, madalas na sinasabi ng mga foundry, "Ginagawa namin ang parehong bagay sa parehong paraan, ngunit may iba't ibang mga resulta." Kaya itinapon nila ang parehong temperatura at antas sa loob ng 10 segundo, ngunit ang ilang mga casting ay mabuti at ang ilan ay masama. Sa pamamagitan ng pagdaragdag ng mga awtomatikong sensor, pagkolekta ng data na na-stamp na data sa bawat parameter ng proseso, at mga resulta ng pagsubaybay, ang isang integrated seamless casting system ay lumilikha ng isang kadena ng mga kaugnay na data ng proseso, na ginagawang mas madali upang makilala ang mga sanhi ng ugat kapag nagsisimula ang kalidad na lumala. Halimbawa, kung ang mga hindi inaasahang pagsasama ay nangyayari sa isang pangkat ng mga disc ng preno, mabilis na masuri ng mga tagapamahala na ang mga parameter ay nasa loob ng katanggap -tanggap na mga limitasyon. Dahil ang mga Controller para sa Molding Machine, ang paghahagis ng halaman at iba pang mga pag -andar tulad ng mga hurno at mga mixer ng buhangin ay nagtatrabaho sa konsyerto, ang data na kanilang nabuo ay maaaring masuri upang makilala ang mga relasyon sa buong proseso, mula sa mga pag -aari ng buhangin hanggang sa pangwakas na kalidad ng ibabaw ng paghahagis. Ang isang posibleng halimbawa ay kung paano ang antas ng pagbuhos at temperatura ay nakakaapekto sa pagpuno ng amag para sa bawat indibidwal na modelo. Ang nagresultang database ay naglalagay din ng pundasyon para sa hinaharap na paggamit ng mga awtomatikong pamamaraan ng pagsusuri tulad ng pag -aaral ng machine at artipisyal na katalinuhan (AI) upang ma -optimize ang mga proseso. Kinokolekta ng Ortrander ang data ng proseso sa real time sa pamamagitan ng mga interface ng makina, mga sukat ng sensor at mga sample ng pagsubok. Para sa bawat paghahagis ng amag, halos isang libong mga parameter ang nakolekta. Noong nakaraan, naitala lamang nito ang oras na kinakailangan para sa bawat pagbuhos, ngunit ngayon alam nito kung ano mismo ang antas ng pagbuhos ng nozzle ay bawat segundo, na nagpapahintulot sa mga nakaranasang tauhan na suriin kung paano nakakaapekto ang parameter na ito sa iba pang mga tagapagpahiwatig, pati na rin ang pangwakas na kalidad ng paghahagis. Ang likido ba ay pinatuyo mula sa pagbuhos ng nozzle habang ang amag ay napupuno, o ang pagbuhos ng nozzle ay napuno sa isang halos pare -pareho ang antas sa panahon ng pagpuno? Ang Ortrander ay gumagawa ng tatlo hanggang limang milyong mga hulma sa isang taon at nakolekta ng isang malaking halaga ng data. Nag -iimbak din si Ortrander ng maraming mga imahe ng bawat ibuhos sa database ng Pourtech sa kaso ng mga isyu sa kalidad. Ang paghahanap ng isang paraan upang awtomatikong i -rate ang mga larawang ito ay isang layunin sa hinaharap. Konklusyon. Ang sabay -sabay na awtomatikong pagbuo at pagbuhos ng mga resulta sa mas mabilis na mga proseso, mas pare -pareho ang kalidad at hindi gaanong basura. Sa makinis na paghahagis at awtomatikong pagbabago ng pattern, ang linya ng produksyon ay nagpapatakbo nang epektibo nang awtonomiya, na nangangailangan lamang ng kaunting manu -manong pagsisikap. Dahil ang operator ay gumaganap ng isang papel na nangangasiwa, mas kaunting mga tauhan ang kinakailangan. Ginagamit na ngayon ang walang seamless casting sa maraming lugar sa buong mundo at maaaring mailapat sa lahat ng mga modernong foundry. Ang bawat foundry ay mangangailangan ng isang bahagyang magkakaibang solusyon na naaayon sa mga pangangailangan nito, ngunit ang teknolohiya upang maipatupad ito ay mahusay na napatunayan, na kasalukuyang magagamit mula sa DISA at ang kasosyo nito na si Pour-Tech AB, at hindi nangangailangan ng maraming trabaho. Maaaring isagawa ang pasadyang trabaho. Ang pagtaas ng paggamit ng artipisyal na katalinuhan at matalinong automation sa mga foundry ay nasa yugto pa rin ng pagsubok, ngunit dahil ang mga foundry at OEM ay nagtitipon ng mas maraming data at karagdagang karanasan sa susunod na dalawa hanggang tatlong taon, ang paglipat sa automation ay mapabilis nang malaki. Ang solusyon na ito ay kasalukuyang opsyonal, gayunpaman, dahil ang data intelligence ay ang pinakamahusay na paraan upang ma -optimize ang mga proseso at pagbutihin ang kakayahang kumita, ang higit na automation at koleksyon ng data ay nagiging pamantayang kasanayan sa halip na isang pang -eksperimentong proyekto. Noong nakaraan, ang pinakadakilang pag -aari ng isang pandayan ay ang modelo nito at ang karanasan ng mga empleyado nito. Ngayon na ang walang tahi na paghahagis ay pinagsama sa higit na mga sistema ng automation at industriya 4.0, ang data ay mabilis na nagiging pangatlong haligi ng tagumpay ng foundry.
—Nagsasiyal kaming nagpapasalamat sa Pour-Tech at Ortrander Eisenhütte sa kanilang mga puna sa panahon ng paghahanda ng artikulong ito.
Oo, nais kong matanggap ang newsletter ng bi-lingguhan na planya kasama ang lahat ng pinakabagong balita, mga pagsubok at ulat sa mga produkto at materyales. Dagdag na mga espesyal na newsletter - lahat ay may libreng pagkansela anumang oras.